短圆柱滚子轴承是一种旋转精度高、配合精确、主要承受径向负荷的轴承，主要用于大型精密机床的主轴和精轧设备的轧辊支承上。由于该事业部过去沿袭旧的生产工艺流程及加工方法，造成轴承一次配套合格率较低（仅为60%），导致材料及工时的巨大浪费，从而影响该事业部经济效益的进一步提高。
一、对象的选取
短圆柱滚子轴承分为单列、双列、四列等几大类，但仔细研究其结构特点有许多共同之处：直滚道、焊接保护器等。因而在生产加工过程出现的问题也极其类同，所以优化工艺的内容会很相似，故选择年产量最大的短圆柱滚子轴承“32672”型号为代表进行优化工艺结构试验，并将经验推广至其他型号轴承加工工艺中去，以便取得更可观的经济效益。
二、生产加工现状及存在问题
1、“32672”轴承内、外套系用Gcr15simn钢材加工而成，其尺寸系列较大，热处理淬火工序很难控制其收缩量及变形程度，时常造成淬火后椭圆大和无磨加工留量，从而导致内、外套滚道尺寸过磨。
2、“32672”轴承内、外套滚道由于淬火椭圆原因，造成留量不均匀，这样加工残余应力不均匀，从而导致套圈终磨后滚道尺寸不稳定，很难控制在工艺规定范围内。
3、“32672”轴承内、外套滚道初磨加工时，由于机床设备老化等原因造成磨头主轴旋转精度低，就形成粗磨后滚道棱面度大，导致终磨后滚道尺寸超差。
4、技术协调工作跟不上。由于以上原因引起“32672”滚道过磨，影响了整套轴承的装配游隙，致使游隙不合格，造成轴承的回转中心的不确定性，致使保持器中心径过大或过小（保持器孔中心径均按规定统一尺寸加工），时常产生轴承旋转灵活性降低和游隙不均匀的现象，这样导致“32672”轴承一次配套合格率仅为60%，也造成装配工时、加工（钻、焊接）保持器工时及材料等不必要的浪费。
三、改进方案和措施
针对以上问题，对“32672”轴承原加工工艺进行了优化改进，采取的技术措施包括：
1、为防止热处理淬火无留量和变形大，积极与热处理厂联系，配合控制变形量，并根据该厂提供的热处理收缩量数据，适当调整滚道留量。这样就保证热处理淬火后、磨加工留量符合工艺要求。
2、为防止终磨后尺寸不稳定，在原加工工艺基础上增加了附加回火工序，以便消除加工应力，保证滚道尺寸的稳定。
3、通过改造、大修机床设备，提高主轴旋转精度，以及控制进刀量等措适来提高滚道初磨表面光洁度，以防止滚道过磨。
4、通过与生产调度部门协调，在确保生产进度前提下，将工艺结构改为先加工受收缩量影响大的内套滚道，以便在内套滚道过磨情况下，通过技术人员分析计算，制定出相应的措施（外套可适当欠磨和改变保持器孔中心径），以保证配套合格率。
5、压缩滚道终磨公差带，使其尺寸（一批）统一在一个很小的范围内，相互差小。这样就保证配套一次合格率进一步提高，节约了大量的配游隙时间。
采用优化后的磨加工工艺指导生产以来，“32672”短圆柱滚子轴承的一次配套合格率由60%提高到96%以上，大大降低了返修率，节约工时及材料，降低了生产成本。
