对于大型渗碳
二类轴承零件，渗层的成分与组织及其在磨削中的变化决定了断裂强度的高低，一般需对马氏体、碳化物、残余奥氏体进行控制：
(1)马氏体组织必须细小，因为粗大马氏体的脆性较大，甚至存在许多显微裂纹，这种组织易于产生磨削裂纹;(2)严格控制碳化物级别，因为碳化物是脆性相，其断裂抗力低、导热能力差，控制碳化物级别可大大减小磨裂几率;(3)残余奥氏体要少，残余奥氏体的导热性只有马氏体的一半，残余奥氏体量越多，磨削过程中的热应力越大，磨裂倾向也随之增加。 此次分析的二类轴承内圈的表层金相组织中存在大块碳化物及严重的网状碳化物;磨削过程中磨削工艺不当(如磨削过烈、冷却不良等)时，将引起轴承内套圈外表面局部受热，发生二次淬火或高温回火烧伤;这些受热组织大大降低了材料表面断裂强度，材料表面在磨削应力和组织应力的作用下，产生裂纹。
在后续的使用过程中，
二类轴承裂纹进行扩展，导致出现此种情况的发生。因此，磨削前热处理工艺控制不当和磨削工艺不当是裂纹产生的主要原因。
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