文章论述磨削内圈沟道圆度的几何特征，分析(Analyse)其影响因素(factor)及其内在联系，确定磨削内圈沟道圆度建模的试验因素，按混合型正交表进行试验设计，考虑（consider)因素间交互(each other)效应，通过对试验数据（data)逐步（step by step)回归建模，建立磨削圆度与工艺( technology)参数(parameter)关系的数学模型（model），并以三维曲面直观地表示磨削工艺参数对圆度的影响情况(Condition)，进一步分析圆度数学模型，得出几点有实用价值(value)的结论。二类轴承具有更高的额定负荷，较低的噪声，大大的降低保修成本，增加机器运行时间等优点；在辨别此类二类轴承真假时，可通过触摸打在轴承上的钢印来更快捷更准确的辨别，这种钢印用手摸的话，毫无触感，但是用指甲在钢印上轻轻触摸可以感觉到钢印的存在。
滚动轴承(bearing)内圈沟道圆度是一项重要的质量(Mass)指标（target aim)，直接影响轴承的工作(job)精度（精确度）、平稳性和使用(use)周期(lifetime)。二类轴承具有更高的额定负荷，较低的噪声，大大的降低保修成本，增加机器运行时间等优点；在辨别此类二类轴承真假时，可通过触摸打在轴承上的钢印来更快捷更准确的辨别，这种钢印用手摸的话，毫无触感，但是用指甲在钢印上轻轻触摸可以感觉到钢印的存在。
二类轴承要查看轴轴承损坏，可以发现在大多数情况下，它可能导致他们，一般来讲，轴承的疲劳损伤所引起的损害只有三分之一来自润滑不良发生时，和其他的三分之一从污染物产生进入轴承或安装处理不当。但是，这些伤害类型是不相关的产业轴承是精密零件，因此需要相当长的时间用谨慎的态度，甚至用高性能轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，而且容易使轴承损坏。磨削通常是内圈沟道的半精加工(Processing)或精加工工序，对成品内圈沟道的圆度起决定性作用（role），内圈沟道磨削的圆度除了取决于磨削工艺( technology)系统(system)的精度和动态特性（characteristic]）外，还与磨削的工艺参数(parameter)密切相关。前者，已为许多学者所重视，并进行了大量的研究（research)，从而大大改善了磨削内圈沟道的圆度。随着磨削工艺系统精度的提高和动态特性的改善，磨削工艺参数成为影响圆度的主要因素(factor)，因此研究磨削工艺参数对圆度的影响规律（rhythmical)，对合理选择(Select)工艺参数，确保轴承沟道的磨削圆度，进而实现磨削轴承沟道的工艺参数优化，有重要意义。图1 是磨削轴承内圈沟道截面实际轮廓与理想轮廓的误差情况(Condition)，可表示为几何形状误差
